¿Los largos tiempos de configuración están frenando tu producción y afectando la satisfacción del cliente?
Plixxent, líder en la producción de poliuretano, enfrentaba un desafío importante: los tiempos de configuración de sus reactores eran excesivamente largos e ineficientes, especialmente para lotes pequeños y especializados. Estas demoras no solo dificultaban cumplir con plazos ajustados, sino que también limitaban su capacidad de adaptarse a las demandas de los clientes para productos personalizados.
Su proceso, basado en la metodología SMED (Single-Minute Exchange of Dies), implicaba unos sorprendentes 42 pasos, muchos de los cuales no agregaban valor. La limpieza y preparación de los reactores entre lotes era especialmente problemática, con tareas que dependían de contratistas externos que no estaban disponibles los fines de semana. ¿El resultado? Más de 1,168 minutos de tiempo perdido por configuración—horas en las que los reactores no generaban valor.
Una solución transformadora.
Decididos a revertir esta situación, Plixxent lanzó un proyecto Lean Six Sigma para rediseñar sus procesos de configuración. Así lo lograron:
- Análisis del proceso: Mapearon cada paso de su proceso de configuración utilizando herramientas como SIPOC (Proveedores, Entradas, Proceso, Salidas, Clientes). Esto permitió identificar los pasos que no agregaban valor y las áreas de ineficiencia.
- Recolección de datos y análisis: Midieron minuciosamente cada paso para establecer una línea base y detectaron los retrasos críticos que más contribuían a los tiempos prolongados.
- Optimización de procesos: Se centraron en simplificar y estandarizar las tareas más consumidoras de tiempo, como el manejo de alarmas de seguridad. Redujeron la dependencia de contratistas externos y transfirieron responsabilidades a los equipos internos para mayor control y rapidez.
- Capacitación e implementación: Después de rediseñar el proceso, capacitaron a su equipo en las nuevas tareas clave, como la desactivación de alarmas. Esto garantizó que los nuevos flujos de trabajo fueran efectivos y sostenibles.
- Mejora continua: Para mantener los avances, Plixxent estableció sistemas de monitoreo con KPIs y revisiones regulares de desempeño, lo que les permitió realizar ajustes en tiempo real y evitar nuevas ineficiencias.
Una transformación con resultados medibles.
Los resultados de esta iniciativa fueron simplemente extraordinarios. Los tiempos de configuración de los reactores se redujeron en un impresionante 81%, liberando 700 horas adicionales de producción al año. Esta nueva eficiencia se tradujo en ahorros de aproximadamente 600.000 euros anuales.
Más allá de los números, Plixxent ganó la agilidad necesaria para responder rápidamente a las demandas de sus clientes, asegurando tiempos de entrega más cortos y una mayor satisfacción del cliente.
¿Listo para optimizar tus operaciones?
La historia de éxito de Plixxent demuestra que incluso los procesos más complejos pueden simplificarse con el enfoque adecuado. Si las ineficiencias están frenando tu negocio, es hora de repensar tus procesos de configuración. ¿Por qué conformarse con horas perdidas cuando cada minuto cuenta?
